發酵控制中心。

工廠中心控制室。

□文/攝 本報記者 薛婧

一排排酒瓶在生產線上快速完成清洗、灌裝、加蓋等全過程，偌大的車間里，只聽到刷刷的機器運轉聲，卻鮮見人影；數米高的大屏幕顯示著啤酒生產、能耗、包裝等全過程運行參數，可實時跟蹤設備狀態，進行數據分析和遠程操作；拿著手機或平板電腦，隨時處理彈出的提示信息，手指輕觸間，完成了過去需要在車間操作的各項工作……日前，記者走進省級智能化工廠百威哈爾濱啤酒有限公司（簡稱百威中國哈爾濱工廠），一探“數字”為工業生產帶來的神奇變化。

早8時，發酵麥汁崗工人王松來到工廠，他沒有進入車間，而是來到由一排電腦組成的發酵控制中心區。拿起平板電腦，登錄自己的賬號，完成了上班打卡。通過查看時序系統，他清楚地知道了自己今天要做的常規工作。

8時20分，平板里彈出任務條，提示檢查發酵罐溫度和壓力。王松走到電腦前，通過Braumat系統的各種參數，完成核對。隨后在平板上點擊開始任務，填寫任務，他的這項工作就完成了。

“每天上班不需要拿著筆和表格一點點厘清當天的工作任務，時序系統里早就安排好了，而且不管常規工作還是臨時任務，隨時會有提示，在哪個時間段該做哪項工作，不會有遺漏。”王松說。

百威中國哈爾濱工廠的數字化轉型從2019年開始，據公司總經理張靈斌介紹，截至目前，公司投資了1.47億元，完成了生產線上的傳感器、自動化信息傳輸等硬件的安裝，以及大數據分析、智能決策、數據找人等功能的開發。在2021年，通過省工信廳數字化車間認證，2023年通過省級智能化工廠認證，2023年10月份，兩個場景被評為國家智能示范應用場景，目前公司正在向“在2024年打造成為國家數字領航企業”的目標前進。

“我們實現了計劃聯動、任務驅動；異常響應，數據找人；標桿分析、輔助決策。”張靈斌從三個維度一點點為記者剖析何為智能工廠。

計劃聯動、任務驅動：一旦生產計劃通過中央控制室下達以后，所有的設備和工人就會同步接到指令，會自動按照計劃去執行。幾點幾分做該什么都有標準，針對機器的標準，機器會自動去做；工人則通過時序系統接到所有的任務指令，只要按照這個做就好，不用去特意記，形成了人的自動化，通過信息和計劃匹配，直接讓設備和人按照計劃無縫連接。

異常響應，數據找人：生產過程中如果產生異常、有波動，比如殺菌的標準溫度是63℃的±1℃區間，萬一哪里有些不對，溫度發生異常，信息馬上就會傳輸到相關責任人的手機或平板電腦里，告訴這個人哪里出現問題，責任人馬上就會接到響應計劃，按照響應計劃去處理。

標桿分析、輔助決策：海量的數據里蘊藏著很多的價值，比如工廠里目前4條瓶裝線橫向之間是可以對比的，哪一條生產線的績效最好或者是什么時段最好，這就是標桿，找到這個標桿，專家們就會對這條線進行深度研究，幫助、輔助工廠找到這條線的最佳實踐，其他三條線就按這個調整，馬上效能就提升了。

張靈斌說，智能化直接帶來的是安全、質量、效率的提高和成本的最佳控制。比如，安全方面，車間里裝了很多攝像頭，當員工沒按照定義好的行為標準工作，馬上就開始預警，杜絕錯誤的產生。在質量方面，生產線上有非常多的質量儀器在線檢測，啤酒在管道上走的時候，每一秒都有監測數據，這樣使每一瓶酒、每一滴酒都能保證一致的質量，而不是這一批做完以后取樣檢測后調整。

“現在實現了機器找人，可以說智能化實現了80%，以后要實現機器找機器，比如異常響應，機器把信號直接推送機器，機器自動解決了，那就是百分之百的智能了。”張靈斌說，百分之百的智能化是他們追求的目標，但還有待科技的發展。

“以前，車間里照明全開，看見的都是工人，但工人卻不一定看見生產全過程；百分之百智能化改造后，車間可以‘黑燈’，員工坐在操控室里就可將生產過程盡收眼底。”張靈斌說，“黑燈工廠”是工藝和流程的“生產革命”，是一次生產模式的重塑，他們有信心在龍江最早建成一座“黑燈工廠”。